Selle Italia vuelve a la carga

Selle Italia ha lanzado dos nuevos sillines de bicicleta emblemáticos que muestran la adopción de nueva tecnología por parte de la marca histórica, llevando a la empresa al frente del grupo. Claudia Schergna habló con el equipo de Selle Italia y su socio de fabricación Prototek sobre cómo la nueva tecnología logró cruzar la línea de meta con estilo.

Los ciclistas están conectados a sus bicicletas mediante sólo tres puntos de contacto: el manillar, los pedales y el sillín, por lo que es esencial que cada uno de ellos esté desarrollado para satisfacer las necesidades ergonómicas del ciclista.

Las espumas y geles utilizados en un sillín empiezan a descomponerse después de aproximadamente un año de uso normal, debido a los efectos del sudor, la fricción, el agua y la luz solar. Sin embargo, estas no son las únicas cosas que afectan su trasero. El diseño y la fabricación del propio sillín desempeñan un papel importante.

El fabricante de sillas de montar Selle Italia comenzó su vida en un pueblo de las afueras de Milán allá por 1897, produciendo asientos para bicicletas cotidianas utilizadas como transporte general. A finales de la década de 1970, los automóviles se volvieron comunes y el ciclismo se convirtió más en un deporte que en cualquier otra cosa.

Con los métodos de fabricación tradicionales, las silletas sólo se pueden producir con una densidad de material constante en toda la pieza. La única forma de solucionar este problema es dividir el sillín en partes separadas, que luego se cosen juntas, pero esto crea otros problemas, como costuras y áreas vacías que dificultan la comodidad e introducen complejidad en la producción.

Para el ciclismo de carretera se necesita un mayor apoyo en la parte central del sillín, mientras que los elementos delanteros y laterales requieren una mayor amortiguación percibida. Si bien esto sería imposible de lograr utilizando métodos de fabricación tradicionales, la impresión 3D permite producir como una sola forma.

Ya hay en el mercado muchos sillines de bicicleta impresos en 3D, diseñados tanto para atletas de élite como para aficionados apasionados dispuestos a pagar por los últimos accesorios.

Nos permitimos el lujo de intentar subir el listón y aplicar estas nuevas tecnologías según nuestras necesidades, intentando que la tecnología se adapte al producto, y no al revés.

Al final de esta revolución tecnológica, el equipo de Selle Italia decidió convertir esta desventaja en una fortaleza. “No teníamos prisa por ser pioneros, ya que no fuimos los primeros. La tecnología del carbono ya se había probado en otros productos e industrias. Entonces, nos permitimos el lujo de intentar subir el listón y aplicarlo según nuestras necesidades. Intentar que la tecnología se adapte al producto, y no al revés”, explica Enrico Grando, director de marketing de Selle Italia.

Las sillas de montar producidas con impresión 3D no sólo duran más, sino que si se imprimen con algunos tipos de resina, también mejoran su rendimiento cuanto más se usan. Grando afirma que un sillín elaborado con una resina elastomérica consigue mejores resultados al pedalear porque se adapta a las necesidades del ciclista, “como si fuera un material vivo, que se ajusta al cuerpo y al estilo de pedaleo del ciclista”.

Dependiendo del estilo de conducción y las características físicas del usuario, los sillines funcionan mejor con diferentes densidades y rigidez, lo que permite la impresión 3D.

El proceso de diseño en Selle Italia comienza con su empresa hermana, el servicio especializado en montaje de bicicletas ID Match, recopilando información, comentarios y requisitos de una variedad de ciclistas de élite.

“Más largo, más corto, más ancho, más estrecho, agujero central, sin agujero central, tipo de marco, tipo de material. Hay innumerables opciones para un ciclista y tomar una decisión no es fácil”, explica Grando.

“Por eso los ciclistas suelen preguntar: '¿Cómo elijo el sillín adecuado para mí?' Para responder a esta pregunta se creó ID Match, inicialmente con herramientas más experimentales y ahora mucho más avanzadas”. ID Match tiene más de doscientas sucursales en todo el mundo y realiza miles de sesiones de ajuste de bicicletas cada mes. Como todo este sistema está basado en la nube, proporciona una base de datos excepcional para el equipo de diseño de Selle Italia.

“Después de haber recopilado los datos, nuestra oficina de diseño recibe unas instrucciones y comienza a diseñar un sillín, normalmente empezando con un boceto a mano. A partir de ahí, comienza un proceso interno de creación de prototipos”, afirma Grando.

La naturaleza de las formas orgánicas hace que el equipo de diseño utilice Rhino 3D para crear un modelo CAD inicial, a partir del cual se pueden construir y evaluar los primeros prototipos. Luego se produce un modelo mecánico en Solidworks, lo que permite al equipo evaluar simulaciones de flujo de moldes de modelado de ensamblaje. Para algunas fases de simulación, los diseñadores de Selle Italia utilizan el software integrado en Solidworks, pero para simulaciones de validación más avanzadas, confían en estudios externos especializados que utilizan Ansys.

El equipo depende en gran medida de la subcontratación, aunque ha adquirido una máquina fotocéntrica internamente, mientras que las piezas impresas en 3D HP Multi Jet Fusion subcontratadas se utilizan para carcasas duras y piezas que luego se moldearán por inyección.

Una vez que el equipo de diseño produce su prototipo final, el proceso se traslada fuera de las instalaciones de Selle Italia a los expertos en el proceso de impresión 3D DLS de Carbon en Prototek.

Fundada originalmente como revendedor de impresoras 3D y empresa de servicios, la ubicación de Prototek en Valenza, la capital de los orfebres de Italia, significa que tiene una larga trayectoria al servicio de la industria de la joyería del país.

La impresión directa en cera permitió a los artesanos de la joyería saltarse un paso en su proceso. En lugar de dibujar un modelo en CAD, imprimirlo en estereolitografía y usarlo como patrón para hacer un molde de silicona, pueden simplemente dibujar el modelo en CAD e imprimirlo directamente en cera para fundición de metal.

“Valenza, una zona extremadamente artesanal y ligada a la forma tradicional de hacer modelos, fue de hecho una de las primeras zonas en adoptar esta tecnología”, afirma Andrea Barchi, jefe del departamento de impresión 3D de Prototek.

“Al principio, los maestros orfebres lo recibieron con extremo escepticismo, quienes lo vieron como una pérdida de creatividad en su trabajo”, continúa, explicando cómo su historia de ayudar a los artesanos calificados a adoptar un nuevo proceso no comenzó con los talabarteros.

Con el tiempo, la empresa se expandió para prestar servicios a diferentes industrias y diferentes tecnologías de fabricación aditiva. Más allá de los moldes de fundición y la creación de prototipos, y añadiendo las tecnologías SLS y HP Multi Jet Fusion, comenzó a trabajar con los sectores de la automoción, el deporte y la maquinaria industrial.

“Obviamente, en 2006, cuando empezamos, la impresión 3D se utilizaba en un 99% para los prototipos, porque los materiales no tenían la resistencia y durabilidad necesarias para un producto utilizado en la producción de piezas”, afirma Barchi.

Luego, un encuentro con la tecnología de Carbon sacudió las cosas, acelerando el paso de Prototek hacia la impresión 3D de piezas de uso final.

“La primera vez que vi las suelas de Adidas [impresas con tecnología Carbon], pensé: '¡Estos tipos están locos! No es posible que el elastómero soporte el peso de una persona repetidamente cuando todos los demás elastómeros termoplásticos que he visto se rompen inmediatamente y sólo son adecuados para unos pocos usos en prototipos”.

Al arriesgarse con la tecnología y adquirir una impresora 3D Carbon M2, la oficina inmediatamente comenzó a apuntar a la industria del deporte y, en particular, a la floreciente industria del ciclismo en el norte de Italia.

“¡Recibimos mucha más respuesta de la que esperábamos!” dice Barchi. Selle Italia fue uno de los primeros clientes de Prototek para el M2 y, a medida que las ideas empezaron a fluir, se hizo evidente que el M2 era demasiado pequeño para algunas aplicaciones, incluidos los sillines. Entonces Prototek instaló rápidamente dos máquinas Carbon L1 más grandes.

Sobre todo, hemos conseguido mantener la esencia de nuestros productos.

Prototek produjo dos modelos para la empresa: la SLR Boost 3D para la marca Selle Italia y la Shortfit 2.0 3D para su marca hermana, Selle San Marco.

"Estamos muy satisfechos con los resultados", afirma Grando. “Sobre todo hemos conseguido mantener la esencia de nuestros productos. Como todas las marcas, tenemos productos icónicos. Por ejemplo, el SLR de Selle Italia es nuestro sillín insignia. Muchos ciclistas están más familiarizados con el modelo SLR que con la propia marca Selle Italia”, afirma.

“A lo largo de los años, lo hemos adaptado a las necesidades del ciclismo moderno, pero sin alterar sus características distintivas, como la carcasa, la base del sillín, que tanto gustan a los ciclistas”.

El diseño fue adaptado para la impresión 3D por el equipo de diseño interno de Selle Italia con la ayuda de Prototek, de modo que ofreciera una nueva experiencia de amortiguación manteniendo la forma clásica. El desafío era que el sillín se adaptara a la forma del ciclista, con muchas curvas en diferentes direcciones, incluidas las secciones laterales. “Creo que estas formas enloquecieron a Andrea y al equipo de Prototek”, se ríe Grando.

El producto terminado, explica, ofrece estética, resistencia y rendimiento mejorados. Además, este método permite a Selle Italia diseñar sus propias estructuras de celosía. Carbon ofrecía uno de sus propios patrones de celosía, pero Grando explica que el equipo quería desarrollar el suyo propio, no sólo para mejorar la estética y diferenciar los modelos, sino también para mejorar las propiedades funcionales del sillín.

“La estética es evidentemente importante: este sillín cuesta 450 euros y se monta en bicicletas que pueden costar 10.000 euros”, explica Grando. "Podría haber funcionado también con la [red] de Carbono, pero el propósito de aplicar esta tecnología es proporcionar una comodidad mucho mayor al permitir zonas de amortiguación diferenciadas".

La nueva línea de sillines impresos en 3D ha sido muy bien recibida por los clientes de Selle Italia, a pesar de que muchos de ellos son tradicionalistas de corazón.

"Aún es una tecnología nueva en la industria, que requiere cierto tiempo de adaptación para que los ciclistas comprendan sus ventajas", afirma Grando.

A pesar del éxito de este proyecto, sin embargo, no cree que la impresión 3D reemplace la fabricación tradicional en toda la línea de producción de Selle Italia por el momento, principalmente porque la impresión 3D con esta tecnología simplemente no es económicamente viable todavía cuando se trata de grandes volúmenes de producción.

“Actualmente, Prototek puede imprimir aproximadamente tres monturas por hora con una Carbon L1. Los volúmenes de producción son limitados porque los plazos son considerablemente más largos en comparación con la producción tradicional de sillas de montar. Actualmente, la impresión 3D es todavía más lenta que la producción tradicional”, explica.

Esto no es un problema para Selle Italia cuando se trata de sillines más caros, afirma. "Los volúmenes de producción son menores, pero la calidad es mayor, lo que nos da el producto de alta calidad que queríamos lograr".

Lo que sin duda es cierto es el éxito de la colaboración entre Prototek y Selle Italia, incluso en un momento en el que, tras la pandemia, el mercado del ciclismo se ha estancado.

“Tuvimos dos años de volúmenes de ventas muy altos durante la pandemia y ahora todo se ha detenido. Evidentemente, es un período de recesión, de alta inflación. Pero incluso en este período poco óptimo, nuestra serie impresa en 3D se está vendiendo muy bien”.

Según Grando, la clave del éxito del proyecto fue la unión de diferentes experiencias y conocimientos compartidos entre Selle Italia y Prototek, realzando la tradición de 125 años de la primera con un sillín tecnológico que marca la pauta para que otros prueben y capturen. en los años que vendrán.

DEVELOP3D es una publicación dedicada al diseño + desarrollo de productos, desde el concepto hasta la fabricación y las tecnologías detrás de todo. Para recibir la publicación física o la edición digital gratis, así como noticias y ofertas exclusivas, suscríbete a la revista DEVELOP3D aquí.