Un taller canadiense añade nueva tecnología de prensa hidráulica para competir

Según los comentarios de los clientes, Conrex ahora produce codos de flujo grandes y suaves. Estos se están instalando a prueba internamente.

Nota del editor: esta función apareció originalmente en la edición de octubre de 2022 de Canadian Fabricating & Welding.

Conrex Steel tiene una larga trayectoria prestando servicios a las industrias de tratamiento térmico y de cabezales de tanques. Hoy en día, la empresa cuenta con más de 100.000 pies cuadrados de espacio de producción en dos ubicaciones en Toronto y Kingston, Ontario, cada una con su propia historia única de longevidad y transformación.

La ubicación de Toronto se inauguró originalmente en 1948 bajo la marca National Welding. Fue fundada como fabricante de cabezales para vagones cisterna y depósitos de diésel. En 1964, la tienda fue comprada por Lukens Steel, una empresa estadounidense que data de 1818. Durante casi 40 años, la empresa existió bajo el nombre de Canadian Lukens Steel hasta que fue comprada por Falvo Steel en 1993, cuando su nombre cambió a Conrex Steel. .

Un año después, Conrex fue comprada por su actual propietario, Canerector Inc., y sigue siendo una de sus adquisiciones heredadas. El año pasado, Aberfoyle Metal Treaters y Teffline Coatings pasaron a formar parte del Grupo Conrex.

"Parte de la razón por la que Lukens Steel compró National Welding fueron las obligaciones asociadas con los envíos transfronterizos, por lo que la empresa vio la necesidad de una presencia canadiense", dijo Larry Harrison, presidente de

Conrex Steel Ltd. “Ampliaron nuestra operación canadiense e invirtieron en diferentes maquinarias y productos. Desde que Canerector nos compró, realmente nos hemos centrado en tres o cuatro productos diferentes, incluidos cabezales convencionales, cabezales de piezas múltiples, esferas y algunos trabajos personalizados y de conformado especial”.

El taller de Kingston originalmente se llamaba McKelvey & Birch y se fundó en 1898. Sin embargo, no fue hasta el inicio de la Segunda Guerra Mundial que este taller realmente se estableció proporcionando embutición profunda para artillería pesada. Después de la guerra, el taller se diversificó y se convirtió en CE Macpherson, que se centró en la fabricación de tubos con capacidad de laminación y, finalmente, condujo a la producción de cabezales abombados.

Conrex Steel finalmente compró el taller y lo renombró Conrex Kingston y centró sus esfuerzos en cabezales abombados convencionales de forma fría y caliente en tamaños de hasta 84 pulgadas.

Conrex tiene alrededor de 50 empleados en todas sus operaciones. Entre ambas tiendas cuenta con 20 toneladas de trenes y un sistema de carro de transferencia, único en Norteamérica, que actúa como un 4x4 eléctrico transportando hasta 120.000 libras. Se utiliza para transportar troqueles y material grueso a través del taller y al patio. La tienda de Toronto ocupa 8 acres, mientras que Kingston tiene 5 acres.

Harrison estima que hay aproximadamente 36 fabricantes de cabezales de tanques en Norteamérica. Si bien Conrex tiene una larga trayectoria en la industria, Harrison quería ver cómo el taller podía diferenciarse de la competencia.

La nueva prensa hidráulica de 3500 toneladas de Conrex Steel de Macrodyne Hydraulic Presses se instaló en 2021 y ayuda al taller a formar material más grueso y producir cabezas de tanque más grandes. Imágenes: Sonya Messier

“Cuando comencé en la empresa hace cuatro años, necesitaba responder la pregunta '¿Cuál es nuestra ventaja competitiva?'”, dijo. “Pasé los primeros meses visitando a todos nuestros principales clientes en Norteamérica. Cuando regresé, pude aclarar tres cosas que nuestros clientes identificaron con Conrex: excelentes plazos de entrega, calidad y servicio al cliente. Después de comprender realmente nuestras fortalezas, quería concentrarme en mantenerlas mientras superábamos nuestros límites. Y debido a esto, y a la importante inversión en los últimos años, creo que estamos entre las principales empresas de nuestra industria”.

Una de las formas en que Harrison intentó diferenciar a Conrex fue impulsarlo para que se convirtiera en una ventanilla única. En los últimos dos años, el taller se centró en ampliar sus capacidades basándose en los comentarios de los clientes.

“Siempre preguntaba a nuestros clientes: '¿Qué más podemos hacer por ustedes?'”, dijo Harrison. “Los comentarios incluyeron agregar formación de codos; presionando círculos más gruesos y grandes; y cortar agujeros. Tomé estas notas y hablé con el equipo de ingeniería para averiguar qué teníamos que hacer para cumplirlo”.

Los comentarios de los clientes ayudaron al taller a centrarse en mejorar varios aspectos del proceso de fabricación de cabezales de tanque.

"Realizamos corte robótico, lo que hace que el biselado sea muy preciso, algo único", dijo Harrison. “Y gracias a nuestra robótica mejorada, podemos hacer agujeros en los cabezales. Esto era algo que nadie más parecía ofrecer. Casi cualquier cabezal que fabricáramos requeriría eventualmente que alguien le hiciera un agujero como punto de acceso para cualquier cosa que estuviera usando. Debido a que estos cabezales se usan para recipientes a presión, no es tan fácil de hacer, especialmente si el cabezal aún no está configurado. Algunos clientes se vieron obligados a hacerlo manualmente y trabajar en espacios reducidos. Agregar esta capacidad ha sido bien recibido”.

El taller prensa de todo, desde HY100 de grado militar, materiales revestidos, acero inoxidable y acero al carbono. Puede formar material de 3/8 a 6 pulgadas de espesor. Para acceder a algunos de los materiales más gruesos y cabezales más grandes, el taller instaló una nueva prensa hidráulica de 3500 toneladas de Macrodyne Hydraulic Presses en noviembre de 2021, la prensa de cabezal más grande de América del Norte, según Harrison. Esta nueva prensa puede procesar cabezales de 1,5 a 7 pulgadas de espesor con dimensiones internas de hasta 196 pulgadas.

"Constantemente fabricamos matrices para resolver los desafíos de nuestros clientes y utilizar esta prensa tanto como sea posible", dijo Harrison. “También instalamos una máquina de desplazamiento en Kingston para crear un desplazamiento de manera que las cabezas puedan caber en un armazón; riza la parte exterior del cabezal, lo que hace que la soldadura sea más eficiente”.

Conrex se enfoca en fabricar diferentes tipos de cabezales de tanques. El cabezal más convencional es un cabezal de una sola pieza que sale del taller entero. Los cabezales segmentarios son cabezales de varias piezas que a menudo son demasiado grandes para enviarse en una sola pieza. Los segmentos de cabeza se forman, se ajustan y se sueldan por puntos. Una vez ensamblados, se inspeccionan, se retira la soldadura por puntos y se envían en piezas. Conrex también tiene una larga trayectoria produciendo esferas específicamente para los campos de petróleo y gas.

"Realmente queríamos volver a poner en juego las esferas", dijo Harrison. “En un momento de nuestra historia, fuimos uno de los dos formadores de esferas más grandes de América del Norte. Sin embargo, cuando el diseño de la esfera cambió del clásico diseño de piel de naranja, nos propusimos volver a convertirnos en líderes en este campo”.

El diseño de piel de naranja requería soldadura en campo, lo cual era muy costoso, a menudo costaba cinco veces más de lo que costaría soldar en el taller. Esto llevó a que los clientes quisieran menos piezas que requirieran menos soldadura en campo. El diseño del balón de fútbol ofrecía eso.

Casi cualquier cabeza que fabrica el taller eventualmente requiere que alguien le haga un agujero como punto de acceso para cualquier cosa que la esté usando. Con robótica mejorada, Conrex puede hacer agujeros en los cabezales para sus clientes.

"Tuvimos que modificar nuestro equipo en el taller, reconfigurar prensas y grúas pórtico, para que ahora podamos hacer la esfera del balón de fútbol", dijo Harrison. “Lo que eso hace son dos cosas. Crea una nueva fuente de ingresos para nosotros y añade negocios a más largo plazo”.

Los cabezales estándar tardan entre seis y ocho semanas en fabricarse. Las cabezas multipieza pueden tardar hasta 12 semanas. Sin embargo, la producción de esferas puede tardar más de seis meses.

"Si hay una caída en la economía y tenemos una buena combinación de ese tipo de ingresos, no lo sentiremos tanto como algunas tiendas, donde todos están en un segmento y tienen que despedir gente", dijo Harrison.

Conrex también se centra en cuidar los equipos existentes, garantizando la longevidad de las máquinas. En este momento, el taller está instalando una nueva mesa CNC, que, según Harrison, es esencial para el crecimiento del taller, especialmente porque cree que las empresas que no actualicen e inviertan en nuevas tecnologías podrían convertirse en dinosaurios en el mercado y, eventualmente, quedar obsoletas. .

Recientemente, la tienda ha asumido una serie de proyectos únicos. Por ejemplo, completó una esfera para la parte inferior de un sumergible que realiza lecturas desde el fondo del océano. Es una esfera más delgada que lo que el taller haya fabricado antes.

"Al ser más delgado, era difícil montarlo, especialmente porque tenía piezas muy grandes", dijo Harrison. “Necesitábamos mucho apoyo para ensamblarlo y soldarlo por puntos para garantizar que cumpliera con todas las especificaciones. Lo mismo con las gorras tipo balón de fútbol que estamos fabricando con nuestra nueva robótica. Tuvimos que trabajar en el proceso, pero todo el taller estaba muy entusiasmado con él. Fue único y eso lo hace divertido. Incluso fabricamos un codo de 6 pies de ancho por el que podíamos caminar. Fue una hazaña de ingeniería, pero nuevamente el desafío lo hizo emocionante. Nos encantan cosas como esta”.

Conrex tiene algunos proyectos interesantes en el horizonte, incluido uno sobre el que Harrison se mantuvo callado y solo dijo que se trata de inteligencia artificial y que esta era una oportunidad para expandirse a un nuevo mercado.

"Es importante diversificar, ya sea en tratamiento de agua, criogenia, militar o nuclear", dijo Harrison. “En Norteamérica tenemos una gran oportunidad de seguir desarrollándonos y manteniéndonos al día con lo que se está haciendo en Europa. Seguimos invirtiendo, desarrollándonos y encontrando nuestro lugar en el escenario mundial. Estamos en constante evolución tanto desde hardware, software, equipos y personas. De eso se trata realmente”.

El taller instaló una máquina de desplazamiento en sus instalaciones de Kingston para crear un espacio para que las cabezas encajen en un armazón. Engarza la parte exterior del cabezal, haciendo que la soldadura sea más eficiente.